Zo lossen wij het op

Een machinebouwer verkoopt zijn apparaat over de hele wereld en zocht geen verspaner maar een partij die het hele traject aankan: onderdelen maken, de rest erbij kopen, samenbouwen en verzendklaar maken.

Wij produceren de fijnmechanische onderdelen, kopen de delen in die wij niet zelf maken, assembleren het geheel en testen het. De elektrische eindtest doen wij samen met een gespecialiseerde partner. Daarna ontwerpen wij de verpakking en verzenden wij compleet, tot en met montage op locatie bij de eindklant.

De klant heeft één aanspreekpunt in plaats van een reeks leveranciers, en krijgt een getest apparaat aangeleverd in plaats van dozen met onderdelen. De samenwerking loopt inmiddels jaren.

Voor de vliegtuigindustrie moesten onderdelen tijdens montage en transport vastgehouden en verplaatst worden. Het gereedschap moest stevig genoeg zijn om het gewicht te dragen, maar mocht het product zelf op geen enkele plek beschadigen.

Wij hebben de frames verspaand in aluminium en staal en de opnamen die het product raken in technische kunststof, zodat metaal nooit tegen het product komt. Alles in eigen huis gemaakt, geanodiseerd of gelakt via onze vaste partners, en daarna hier gemonteerd tot een werkend geheel.

Gereedschap dat het product beschermt in plaats van bedreigt, uit één hand geleverd. Precies het soort samenstel waarvoor een klant anders twee leveranciers nodig heeft: een verspaner voor het metaal en een tweede voor het kunststof.

Een internationale leverancier van scheeps- en energie-installaties bestelt reservedelen in kleine hoeveelheden, maar wel doorlopend: bussen, pluggen, afdichtingsringen en sleeves. Elke bestelling apart inplannen betekent elke keer opnieuw omstellen, en dus telkens dezelfde wachttijd.

Wij houden de gegevens van elk artikel digitaal vast, inclusief de opspanning en het programma, zodat een herhaalorder start zonder overleg. Voor de meest gevraagde artikelen kijken wij samen naar een afroepafspraak: wij produceren vooruit in één run, u roept af wanneer u het nodig heeft.

Kortere levertijd op herhaalwerk en minder losse orders om te administreren. Het aantal artikelen dat wij voor deze klant maken groeit al jaren.

Bij een revisie van industriële cilinders bleken de oorspronkelijke tekeningen niet meer actueel. De installatie stond stil en er lag alleen een versleten onderdeel op tafel.

Wij hebben het bestaande deel opgemeten en er een compleet tekeningpakket met 3D-model van gemaakt. Daarna verspaanden wij de nieuwe delen, met de nabehandeling via onze vaste partners, en leverden wij de tekeningen mee zodat de klant ze voortaan zelf heeft.

De installatie kon weer draaien, en de volgende keer begint dezelfde opdracht niet meer bij nul.

Een klant had een hulpstuk nodig om producten tijdens de montage vast te houden. Het in metaal laten frezen was duur voor iets waarvan nog niemand wist of de vorm klopte.

Wij hebben het hulpstuk eerst ontworpen en in kunststof geprint, zodat het in de praktijk getest kon worden. Na twee aanpassingen klopte de vorm. Het dragende deel is daarna gefreesd, de rest bleef geprint.

Een werkend hulpstuk voor een fractie van de kosten van drie gefreesde proefversies, en een ontwerp dat meteen goed was toen het in metaal ging. Wij gebruiken deze route ook voor onze eigen opspanmallen.